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Kanban
En anglais : Kanban
Le kanban est un signal — carte, bac ou emplacement vide — qui autorise à produire ou à réapprovisionner, et qui met le flux en tiré plutôt qu’en poussé.
Ce que c’est
Kanban signifie « étiquette » ou « panneau ». Dans un système tiré, rien n’est produit tant qu’un signal ne l’a pas autorisé : le poste aval consomme, le signal remonte, le poste amont réapprovisionne. Le stock cesse d’être décidé par une prévision et devient une conséquence du rythme de consommation réel.
La conséquence la plus utile est involontaire : le nombre de kanbans en circulation plafonne l’en-cours. On ne peut plus produire d’avance, donc les problèmes qui étaient absorbés par le stock deviennent visibles. C’est inconfortable, et c’est exactement l’effet recherché.
Attention à l’homonymie : le kanban de la production industrielle et le tableau kanban des équipes logicielles partagent l’idée de limiter le travail en cours, mais ne se pilotent pas de la même façon.
La forme la plus simple : deux bacs
Le système à deux bacs est le kanban minimal, et souvent le seul dont on ait besoin. Deux contenants de la même référence au poste : on prélève dans le premier, et quand il est vide on le renvoie au magasin — ce bac vide est le signal — pendant qu’on consomme le second. Aucune carte, aucun logiciel, aucune saisie.
Il suppose une seule chose : que le second bac couvre le temps de réapprovisionnement. Tout le dimensionnement tient là-dedans.
Quand le kanban ne convient pas
Le flux tiré suppose une consommation relativement régulière et un catalogue de références stable. Sur une production à la commande, très variée et sans récurrence, il n’y a rien à réapprovisionner d’avance : le kanban n’a pas de prise, et la réponse est ailleurs — réduction des temps de changement, séquencement, flux continu.
Il suppose aussi une qualité amont maîtrisée. Un système tiré n’a pas de stock pour absorber un lot non conforme : le défaut devient immédiatement un arrêt aval. C’est un bénéfice quand on est prêt à traiter la cause, un blocage quand on ne l’est pas.
Nombre de kanbans
N = D × L × (1 + α) / Q
D : demande moyenne par unité de temps · L : délai de réapprovisionnement · α : coefficient de sécurité couvrant la variabilité · Q : quantité par contenant. La formule est un point de départ à ajuster sur le terrain : un α confortable rend le système silencieux, mais lui retire précisément la capacité à révéler les problèmes.
L'erreur fréquente
Dimensionner le nombre de cartes sur le pic de demande et ne plus jamais y revenir. Le kanban devient alors un stock avec des étiquettes : il ne tire plus rien et ne révèle plus rien. Un système kanban se réduit progressivement — c’est ce mouvement qui fait apparaître les vrais points de fragilité.
Sur le terrain — Logistique
Sur un magasin de composants, le passage en kanban à deux bacs a supprimé les ruptures sans augmenter le stock global : ce n’est pas la quantité qui manquait, c’est le déclenchement du réapprovisionnement qui arrivait trop tard.
Voir aussi
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